1.連(lián)接料(樹脂)黏度和固含量對(duì)色濃度和表面光澤的影響：
調墨油中樹脂的選擇對熱敏變色油墨的色濃度和表面光澤有著(zhe)十分重要的影響 ，這一影響對黑色墨更加顯著。由於(yú)變色油墨中顔料的含量遠高於(yú)普通油墨， 如果用普通油墨的樹脂調制變色油墨會導緻油墨因黏度過高而無法使用。因此，調墨時隻能減少樹脂用量而增加溶劑的用量 ，以使油墨黏度降低。這樣所導緻的後果就是：當印品的墨層幹燥後，由於(yú)樹脂含量很少 ，不足以填平顔料之間的空隙，使得墨層表面凹凸不平沒有光澤 ，從而對光線形成漫反射 。所以墨層表觀色濃度低而灰度高。對於(yú)黑墨來說，顯得灰而不黑。（如果将此印品表面再罩印一層透明光油，可以明顯感覺黑度提高）因此 ，熱敏變色油墨的調制必須使用高含固量低黏度（低聚合度或低分子量）的樹脂 ，這樣才能獲得良好效果。
2.連接料(樹脂)的種類及其光折射率與變(biàn)色油墨(塗料)的色濃度和消色後透明度的關(guān)系：
熱消色系列（D系列）變色顔料常用於(yú)印刷“遮蓋—顯示”類圖案，要求印品表面的變色墨層在發色時完全遮蓋下層圖案，在達到消色溫度後要盡量透明 ，使下層圖案清晰顯示 。在這類用途中，如果樹脂選擇不當，遮蓋墨層消色後會産生“白霧”，使下層圖案顯示不清楚 。其基本原因是所選用的樹脂與變色顔料微膠囊壁材料的光學折射率不一緻所造成的。無數微膠囊分散在墨層中形成瞭(le)大量的光學折射界面，就象将一塊透明玻璃粉碎後形成的白色不透明現象一樣。 适當選擇樹脂可以在很大程度上減少變色墨層内的
這種折射現象，使得消色後(hòu)的墨層(céng)更加透明 。一般來說，使用醇酸樹脂和丙烯酸樹脂的透明度較好，而使用聚酰胺樹脂和硝化纖維素的透明度最差。
3.溶劑的選擇和對(duì)變(biàn)色性能的影響：
a. 溶劑的光折射率對(duì)變(biàn)色油墨(塗料)色濃度的影響：
變(biàn)色顔料微膠囊材料的光學折射率大約在1.50—1.54之間,當(dāng)溶劑的光折射率與之相同或相近時油墨的色濃度較高,例如甲苯，二甲苯和苯甲醇(其光學折射率分别是1.496，1.493和1.540 )。反之,當(dāng)二者的光折射率相差較大時, 油墨的表觀色濃度較低 。例如正丙醇(1.386),異丙醇(1.377),丙酮(1.359),乙酸乙酯(1.372),乙酸丁酯(1.394),乙二醇乙醚(1.392)。
但是，溶劑對變(biàn)色油墨色濃度的影響是暫時的。印刷完成後，随著(zhe)墨層中溶劑的揮發，這種影響将逐漸消失。
b 溶劑對(duì)顔料變(biàn)色性能的影響 ：
熱敏變色顔料對不同溶劑的耐受性各不相同,在有些溶劑中浸泡6個月也不會影響其變色性能，但另一些溶劑可以在幾小時至幾周内侵蝕微膠囊表層並(bìng)滲入其内部，使顔料的變色性能褪化甚至完全消失 。在溶劑揮發後，這種變色性能褪化有些是可以部分恢複的，有些是完全不可恢複的 。一般來說，含有3個碳原子以下的溶劑對變色顔料的侵蝕破壞性較大，含有6個碳原子以上的溶劑對顔料的影響很小。另外 ，在較高的溫度下溶劑的侵蝕作用會更加明顯。以下是在20℃溫度時熱敏變色顔料浸泡於(yú)不同溶劑中至變色性能褪化所需的大緻時間 。
由於(yú)不同顔色及不同批号産品的耐溶劑性也不盡相同 ，具體數據以實測爲準。以下數據僅供參(cān)考。
甲醇
DMF
乙醇
丙酮
正丙醇
異丙醇
乙酸乙酯
丁 酮
乙二醇二乙醚
乙酸丁酯
5小時内
2天以内
2天以内
10~60天
20~90天
1~6 個月
2~5 個月
3~6 個月
3~10個月
3~10個月
水(PH2-8)
甲苯
環己酮
苯甲醇
汽油
礦油
松節油
增塑劑DOP
二甲苯
環己烷
36個月以上
12個月以上
12個月以上
12個月以上
12個月以上
12個月以上
12個月以上
12個月以上
12個月以上
12個月以上
基於(yú)上述原因,在調配油墨和和塗料時應採(cǎi)取以下措施 ：
---盡量少用或不用C4以下醇類溶劑(jì)，而以其他溶劑(jì)代之。例如,可以使用環(huán)己酮代替丙醇。
---在必須使用丙醇等溶劑(jì)時(shí)，油墨(塗料)應随用随配 ，避免存放。
因本公司生産(chǎn)的變(biàn)色顔料很容易在樹脂液中分散，故可将除變(biàn)色顔料以外的所有油墨(塗料)組分配好 ，印刷前加入規定量的變(biàn)色顔料，攪拌均勻後即可加入墨鬥中開始印刷。也可以将除丙醇、異丙醇等之外的油墨成分配好(包括變(biàn)色顔料)，臨使用前再加入規定量的上述溶劑，攪拌均勻後開始印刷。注意一次配墨量不要太多 ，随用随配，不要存放。
特别提示：油墨行業常用的成品稀釋劑/混合溶劑和某些樹脂溶液中可能含有乙醇，丙酮，丙醇等損害變(biàn)色顔料性能的成分。即使其中有害成分含量極少，也會(huì)造成嚴重影響。
4. 減少變(biàn)色印刷品的殘(cán)留色 ：
黑色熱消色型變(biàn)色顔料常用於(yú) 遮蓋/顯示 印刷，如變(biàn)色杯等産品 。這種用途要求變(biàn)色墨層在未消色前要完全遮蓋住底層的印刷圖案，受熱消色後又要盡量減少殘留色，從而将底層圖案清晰的顯示出來。爲滿足上述要求，在操作中應注意以下幾點：
(1) 墨層厚度要适當
當顔料級别相同時 ，墨層(céng)厚度對殘(cán)留色的多少起決定性作用 。顔色具有疊加性，以玻璃爲例 ：1毫米厚的玻璃是無色透明的 ，而100毫米厚的玻璃是綠色的 。殘(cán)留色也是如此 ，墨層(céng)越厚 ，殘(cán)留色的痕迹也越明顯。所以 ，在滿足遮蓋要求的前提下應盡量減薄墨層(céng) 。
(2) 選擇适當(dāng)的調(diào)墨油和調(diào)墨方法
某些調(diào)墨油中含有磷酸酯或氯/溴等化學成分，在調(diào)墨過程中一旦發生少量微膠囊顔料破損的情況，這些物質就會與那些破損的顔料發生不可逆的顯色反應，使得殘(cán)留色明顯增加。因此應避免使用這種調(diào)墨油。
5．變(biàn)色油墨（塗料）的調制工藝和設備(bèi)：
變(biàn)色顔料是一種圓球型顆粒的微膠囊顔料，其顆粒平均直徑爲3～7微米。在調制過程中既要使微膠囊顔料在油墨中均勻分散，又要避免造成微膠囊的破裂是十分重要的。禁止使用砂磨機球磨機或其它高剪切分散研磨設備(bèi)進行顔料的分散操作，它們會完全破壞微膠囊外殼，對顔料的變(biàn)色性能造成無法彌補的損害！
6. 在低粘度體(tǐ)系中的分散操作：
本公司生産的變色顔料具有親油性表面，很容易在油性介質中分散 。在體系黏度低於(yú)50秒（塗4杯）的情況下，可使用普通分散攪拌設備(bèi)進行分散操作。
a分散攪拌設備：
使用剪切能力較強的齒盤式分散攪拌器可獲得良好的分散效果 。齒盤直徑爲調墨桶直徑的1/3左右，齒高爲齒盤直徑的1/10 ，並(bìng)依次向上和向下彎折30°角。齒面須磨圓，祛除銳角。調墨時攪拌速度要适當；過低難以達到單顆粒分散。過高會使物料摩擦發熱並(bìng)導緻微膠囊外壁破裂，變(biàn)色性能喪失。例如，齒盤直徑爲100毫米時，攪拌轉速爲600～900轉/分，攪拌時間爲5～15分鍾。
b 分散攪拌方法：
先将大部分溶劑加入變(biàn)色顔料中，使顔料表面被溶劑充分濕潤。然後邊(biān)緩慢攪拌邊(biān)徐徐加入樹脂液（如樹脂爲固體，須事先将其溶解）。初步攪拌均勻後提高轉速連續攪拌5～15分鍾。注意：如果将變(biàn)色顔料直接加入黏度很高的樹脂中，會形成多個顔料顆粒被樹脂包裹的情況，此時即使加入溶劑稀釋，也難以用攪拌的方法使顔料形成單顆粒分散。
使用分散劑有助於(yú)變色顔料的分散操作，但具體品種和用量要根據不同的油墨或塗料經試驗後確(què)定。
c 在高粘度體(tǐ)系中的分散操作
當體系粘度很高時，攪拌分散操作變(biàn)得很困難，同時攪拌也會使體系中殘留大量難以消除的氣泡。此時可以採(cǎi)用三輥機放松磨口（(0.8-1.5毫米) ）進行分散操作。具體方法可以參考下述膠印墨的調制工藝。
d 膠印變色油墨的調制：
膠印用可逆熱敏變(biàn)色顔料是本公司針對膠印墨層(céng)較薄的特點而開發的變(biàn)色顔料品種，其特點是顔料顆粒直徑更細(2-4微米),發色濃度更高。在顔料用量相同的條件下，油墨的發色濃度可提高15-20% ,以适應膠印工藝墨層(céng)較薄的特點。
與絲印和凹印墨相比,變(biàn)色膠印墨的調制較爲困難.調墨時請參(cān)考以下要點:
A. 變(biàn)色顔料在油墨中的用量爲28-33%,含量過低,印品的發色濃度低,含量過高,墨性不好,難於(yú)使用.
B. 膠印用變(biàn)色顔料顆粒細,表面能高,因此容易聚集成團,難於(yú)分散均勻.用調制凹印,絲印的高速攪拌分散方法因墨體粘度太高,容易造成變(biàn)色顔料微膠囊表層損壞而喪失變(biàn)色性。 建議使用低速攪拌機初步調制後,再用兩輥機放松磨口(0.5-1.0毫米)低速滾壓,直至墨體均勻.切記不可夾緊磨口研磨!
C. 選用含固量高而黏度低（聚合物分子量低），流動性好的調(diào)墨油。變(biàn)色顔料的平均粒徑越小，其比表面積也越大，對溶劑的吸附量也越大。因此，細顔料調(diào)出的墨比粗顔料的要幹，流動性差。所以應選擇固含量高而粘度低，流動性好的調(diào)墨油。這樣可以在加入33%變(biàn)色顔料後仍能有較好的墨性和适印性。
D．盡量使用UV（紫外固化）光油調(diào)制膠印變(biàn)色墨，因爲UV光油中幾乎不含揮發性溶劑，含固量高，在加入高比例的變(biàn)色顔料後仍有較好的墨性和适印性
E. 建議在配方中加入變(biàn)色顔料量2-3%的氣相二氧化矽(要求其顆粒直徑爲4-6微米),由這種較硬的微粒承受調(diào)墨和印刷過程中的壓力, 減少外力對變(biàn)色顔料微膠囊的破壞.
F. 在可能的條件下，盡量選擇“有色A”→“有色B”的變色形式。例如：盡量選用“紅” →“黃”，而不用“紅” →“無色”。因爲前者是在“玫紅” →“無色”膠印墨中加入少量{約3%--5%}黃色普通膠印墨所構成，二者的複合色形成紅色。受熱後，其中的玫紅色部分變爲無色，隻呈現普通膠印墨的黃色。因爲普通膠印墨的著(zhe)色濃度遠高於(yú)變色油墨，所以這種形式的變色膠印墨其著(zhe)色率也較高。
7.水性變(biàn)色墨和 PH 值
熱敏變(biàn)色顔料也可以用來調制水性變(biàn)色墨。當體系中不含C4以下溶劑和 PH=2.5～7.5 的範圍内，時長期避光放置（2~5年）對變(biàn)色顔料變(biàn)色的性能沒有影響。但當 PH≥8 並(bìng)且長期放置時可能對變(biàn)色顔料性能有損害。加入少量非離子型乳化劑可使變(biàn)色顔料更容易在水性體系中分散。
